Kalkbrennen des Vereins "Ackerbau Südeifel eV"
vom 18. Juli - 21. Juli 2002
Kalkbrennen und Brennvorgang (Technische Information)
Kalk ist einer der ältesten und wichtigsten Baustoffe. Man vermischt ihn mit Sand und Wasser
zu Mörtel oder verwendet ihn beim Kalkmilch-Anstrich. In der Landwirtschaft und beim Gartenbau
wird er als Dünger eingesetzt. Doch bevor er verwendet werden kann, muß der Kalkstein gebrannt und
dann gelöscht werden.
Die jetzt noch bestehende Kalkofen-Anlage in Gransdorf stammt aus dem Jahre 1919 und ist ein sogenannter
Doppelofen. Sie gehört zum Typ der Schürofen. Die Höhe der beiden Öfen beträgt 4 Meter,
der Durchmesser der Öfen ist 2,5 Meter. Ein Ofen dieser Art kann bis zu 15 cbm Kalkstein brennen, bei einem
Schüttgewicht von 1,55 t/cbm entspricht das ungefähr 23 Tonnen bzw. 460 Zentner Kalksteine. Die
beiden Kalköfen sind nebeneinander in einem Hang angeordnet. Dadurch ist die Feuerstelle unten und auch
die Oberseite ebenerdig erreichbar. Die Kalksteine werden aus einem Steinbruch bei Pickließem, wie auch
früher schon, gewonnen. Hierbei handelt es sich um dolomitischen Kalkstein.
Um einen Zentner Branntkalk zu gewinnen, müssen ungefähr 1,8 Zentner Kalkstein gebrannt werden.
Daraus ergibt sich, daß eine Füllung etwa 250 Zentner Branntkalk liefert. Geheizt wird der Ofen
wie früher, mit Schanzen (Reiserbündel) und Holzscheiten. Beim letzten "Historischen Kalkbrennen" im
Jahre 1992 wurden ca. 32 Raummeter Brennholz verbrannt.
Bei der Beschickung des Kalkofens muß zuerst unten im Kalkofen aus Kalkstein ein selbsttragendes
Gewölbe, der sogenannte Brennkanal (auch als Schürgasse oder Feuerröhre bezeichnet), gesetzt
werden. Dann erst wird der Kalkofen bis zu seiner Höhe mit Kalksteinen gefüllt. Hierbei ist zu
beachten, daß die Kalksteine nicht fest an der Ofenwand anliegen. Oben wird eine dünne Schicht mit
etwa kieselgroßen Kalksteinen angebracht.
Nun kann mit dem Brennen begonnen werden. Zuerst dient ein mäßiges Feuer im Brennkanal zum Trocknen
des Ofens und der Füllung. Hierbei treten dunkle schwarze Wolken nach oben aus, die im Kalkstein enthaltenen
Wasseranteile (H2O) werden ausgetrieben. Nun folgt ein stärkeres Feuer zur Entsäuerung
des Kalksteins. Zum Brennen des Kalksteins müssen Temperaturen zwischen 1050 bis 1250 Grad Celsius
erreicht werden. Um diese Temperaturen zu erreichen und zu halten wird der Kalkofen jetzt mit einer Lehmschicht
abgedeckt. Diese Lehmschicht enthält zur Regulierung der Verbrennung Lüftungslöcher. Durch
Zudecken einzelner Lüftungslöcher wird der Brennprozeß, bzw. die Feuerlage und die Temperatur
im Ofen geregelt. Der Rand des Ofens bis zur Lehmschicht wird mit einer Reihe von Ziegelsteinen abgedeckt.
Diese werden ebenfalls zur Regulierung des Brennvorgangs verwendet. Beim Brennen treten bläuliche Abgase
nach oben aus. Der Brennvorgang dauert etwa 62 bis 70 Stunden. Es muß also Tag und Nacht ununterbrochen
gefeuert werden. Bei Ende des Brennvorgangs sind die Steine im Ofen von unten bis oben rotglühend. Nun
kann das Feuer ausbrennen und sich der Ofen mit dem Branntkalk abkühlen.
Bei dem Brennprozeß wird dem Kalkstein (CaCO3 = Kalziumkarbonat) das Wasser (H2O)
und das Kohlendioxyd (CO2) entzogen. Übrig bleibt gebrannter Kalk (CaO = Kalziumoxid) oder
auch Stückkalk genannt. Beim Brennen verliert der Kalkstein ungefähr 45% seines Gewichtes. Bei dem
hier verwendeten Kalkstein ist ein Teil des CaCO3 durch Mg (Magnesium) ersetzt. Beim Brennvorgang
verändert sich neben dem Gewicht auch das Volumen des Steins. Zu Beginn des Brennvorgangs sind die
Ziegelsteine zum Innern des Ofens nach oben gerichtet. Ist der Brennvorgang fast beendet, sackt die
Füllung etwas zusammen und die Ziegelsteine sind zum Innern des Ofens nach unten gerichtet.
Nach einer Abkühlungsphase kann der Branntkalk als Stückkalk von oben nach unten entnommen werden.
Der Kalk wird in Säcke oder auch in Behälter abgefüllt und an Handwerker und auch an Landwirte
verkauft. Vor Beginn der Motorisierung in den 30er Jahren lieferten die Kalkbrenner den Stückkalk mit
Pferdefuhrwerken bis an die 40 km entfernte Mosel.
Beim Kalklöschen (Zugabe von Wasser) nimmt der gebrannte Kalk wieder Wasser auf. Der Stein zerfällt
und es entsteht unter Wärmeentwicklung Kalkhydrat oder Löschkalk Ca + H2O = Ca(OH)2.
Aus einer Tonne Branntkalk lassen sich etwa 1,3 Tonnen Löschkalk gewinnen. In der Bauindustrie wurde früher
der gelöschte Branntkalk von Maurern und Stukateuren als Zusatz zum Mörtel verwendet. Von Anstreichern
und Malern wurde er zum Kalken (Anstreichen) verwendet. Beim Erhärten (trocknen des Mörtels, bzw. der
angerührten Kalkfarbe) nimmt der Kalkanteil im Mörtel wieder Kohlendioxyd = CO2
auf, - Ca(OH)2 + H2O = CaCO3 + H2O - , und es
entsteht wieder Kalkstein (CaCO3) mit Wasser (H2O).
In der Landwirtschaft wird der zerfallene Branntkalk (Pulverform) als Düngekalk und zur Verbesserung des
Bodens verwendet. Ebenfalls wurde der Löschkalk zur Desinfizierung und Schädlingsbekämpfung
verwendet.
Die 1925 geweihte Gransdorfer Pfarrkirche ist nur mit Sand- und Kalkmörtel, also ohne Zement, gemauert.
Beim Wiederaufbau des Klosters Himmerod kam Gransdorfer Branntkalk in großen Mengen zum Einsatz.
Aus mehreren Literaturstellen zusammengetragen von Alfred Jung, Gransdorf
